“目前，我们已经有105口油井采取了功率法调平衡。其中，红1-4井等一些油井节电均在40%左右，单口油井年节约电费就接近2万余元。”11月14日，泰州采油厂生产指挥（应急）中心副主任马海粟指着中心内的大数据平台介绍道。
       2017年，泰州采油厂生产指挥（应急）中心成立，该中心在对油水井工况实时监控、集输管线在线监测的同时，对注采输设备具有远程启停功能，实现了“数据自动采集，电子远程巡检、远程自动监控”的信息化管理模式。
       “我们要充分利用大数据信息平台，通过‘人眼+电子眼’的24小时监控，在监控日常生产的同时，通过数据平台，有效找出管理中的漏失点，及时进行‘堵漏’，从而建立起‘发现问题、制定方案、现场实施、效果评价’的闭环管理体系。”该厂领导多次在生产会议上要求道。
 2018年，中心工作人员每日监控直接作业环节50处，累计发现并整治隐患84个，有效保障了安全生产。并通过数据信息平台，及时发现异常井304井次，指导采油班站实施热洗、加药、调参等“六小”措施井125次，减少产量损失2112吨。
       “本着‘卡着正点生产，贴着谷底间开’的工作原则，我们有效对59台抽油井和20条管线的工作时间进行控制和调整，全年节约电费183万元。” 马海粟说道。
 “以前，我们通过肉眼看到的上、下电流值计算出抽油机的平衡率，及时对不平衡的抽油机进行调整。现在，大数据平台上提供了每口油井精准的上、下功率，数值比肉眼看到要精准的多，因此通过推行功率法调平衡，节电效果比以前更加明显。”设备管理班班长戈宝富说道。
 “2018年，我们通过PCS数据系统，对单井平衡率进行筛选，找出具有调平衡潜力的井，并制定调整方案，由设备管理班负责执行操作。目前参与调整抽油机的平均单井功率平衡率由192%变为98%，平均单井日节电7.0千瓦时，目前累计节约电费36.1万元，预计全年将节约电费45万元。”中心人员王辰鹏指着今年的统计报表数据说道。
       “今年，泰州采油厂与中国东方电气集团有限公司合作，启动EPC能源合同管理项目，将台南班站的30台老、旧电机全部替换为一级能效永磁电机，再利用PCS系统所采集的电参进行效果跟踪评价，预计全年节电18万千瓦时，节约电费12.6万元，减少温室气体排放14.56吨二氧化碳当量。”厂安全环保科高尤说道。  

                                                                                                                                耿捷  王辰鹏