在页岩气开发过程中，2017年华东石油局在南川页岩气井焦页195-1HF井首次采用传统压裂车+电动泵联合施工模式。通过近年来的应用、改进、创新，全自动化、电动压裂模式大规模应用于页岩气储层改造，单段费用同比传统车载压裂车组费用降低24％。近年来，电动压裂泵累计为50多口井1000多段进行了储层改造，不但为页岩气开发降低了成本，而且在绿色环保方面更具有优势。   

绿色低成本页岩气储层改造看华东

       “今年7月份，我们在胜页 2-2HF 井采用多级滑套完井，应用全电动压裂工艺，24 小时连续作业，单机组单日完成 7 段压裂施工，创工区施工记录，全电动设备覆盖压裂过程中供水、配液、供液、混砂、压裂泵全工序链，全电动压裂设备施工比传统压裂机组噪音降30%、单段费用降24％，有效助力持续攻坚创效提速增效。”油服中心总经理宋其仓说。
　　页岩气在存储的过程中位于自生自储式的存储层，一般以微孔或中孔存储渗透率较低，需要进行水力压裂改造后提高产量。随着页岩气大规模的开发，如何降低成本、高效兼顾环保的开发？
　　2016年，华东石油局决策层瞄准了一家国外公司生产全电驱动、可移动的水力压裂设备，整套压裂设备可以完全由电驱动，实现页岩气低成本低能耗的高效开发。
　　通过国内调研后，2016年，华东石油局和国内某集团签订了战略框架协议。2017年5月，华东石油局采用租赁的方式，在焦页195-1HF井首次采用传统压裂车+电动泵联合施工模式，2台电泵采用“一用一备”模式，单台泵供液能力每分钟2.0-2.5立方米，是传统2500型压裂车的2.5倍 。电泵的可靠性得到现场验证。
　　负责设备的金峰说：“两台电动压裂泵成功试验后，我们相继在2017年7月至10月，6台电泵采用“四用两备”的模式，实现电泵的规模化应用，累计压裂85段，电泵运行稳定，供液能力突破50%以上。2019年8月，在焦页211-4HF井首次采用全电动泵压裂施工，标志着页岩气压裂动力源从传统压裂车组到电动压裂泵的成功转换，验证了全电动压裂的可行性，实现了电泵压裂里程碑的突破。”
　　由于电动压裂泵采用电机直驱技术，省去了常规压裂车的柴油机和变速箱部分，电动压裂泵传动部分维护费用非常低。
　　油服中心用“创新是发展的第一动力”的理念，推进电动压裂泵自动化、智能化的进程。
　　“实践是检验真理的唯一标准，我们在应用电动压裂泵期间，把应用中遇到的经验总结提炼反馈给设计方，对设备从源头上改进。在这几年的实践应用中，我们的成果斐然，2018年成功应用了电动混砂试验；2019年10月电动供液橇应用；2020年3月柔性水罐在胜页2平台投入使用，实现液面实时监测，远程控制阀门，自动化程度高，只需要一人便可控制。”油服中心毛国扬如数家珍地说。
　　纯电动压裂与传统压裂模式相比，优势明显。通过变频能够达到精准控制排量、砂量、施工人员减少三分之一，碳排放实现零排放。
 “我们有些页岩气井旁有居民，常规柴油发动机组噪音超过115分贝，影响到居民生活。全电动压裂设备噪音可以降到环境噪声标准2类（60分贝），压裂可以24小时连续施工。”油服中心彭波说。
       在2018年集团公司创新与应用颁奖大会上，华东石油局电动压裂工艺技术荣获二等奖， 2019年成功申报储层电泵改造技术服务队资质。
       “创新永无止境，我们储层电泵改造技术服务队将继续通过技术创新提高安全，通过技术创新探索一条效益发展之路，通过技术创新更好为华东石油局‘两气一油’ 服务。”油服中心工程技术中心高启国说。
　　　　　　　　　　　                                                        沈志军  牛作刚