“在页岩气生产平台建设中，分离器、压缩机、计量撬等设备基础全部采用可快速成型的砖砌、碎石基础，工艺流程集成化、简洁化，实体围墙改为护栏网围设。工程造价和施工周期提速提效明显。”在焦页208平台上，油服中心南方项目部负责地面工程施工的曹虎麟说。
　　随着重庆页岩气滚动勘探开发建设，平台上钻速度、平台建设和配套集气管线的建设速度直接制约产气周期和外销任务。油服中心地面工程建设中以钻地一体化设计为指引，按照“标准化设计、工厂化预制、模块化施工、机械化作业、信息化管理”的理念，统筹考虑，整体谋划，系统思考，优化钻前、钻后和地面集气工艺，形成一套节约投资，提速提效，保产保销的施工组织和施工措施。

创新引领 优化钻前

　　油服中心钱波说：“现在我们在做钻前工作时先进行接地网的建设，解决了前期平桥南区集气站建设中因场地已片石硬化存在接地网开挖难度大、产生的石渣无处消化、另需外购细土回填等问题。”
 页岩气开采的流程包括钻前工程、井下工程（钻井、供水、压裂、试采）、地面工程。钻前工程是整个项目的“龙头”。在崇山峻岭中修建钻井所需的平整场地就要“愚公移山”。如何做到快捷又高效？油服人以创新引领，不断优化钻前的流程和施工技术，取得了一系列的成果。
　　在DP14扩建井场，油服中心采用土工格栅边坡施工，费用9.1万元，总工期52天，相对原井场采用片石砼挡墙提速31％，节约费用几十万元。
　　在钻井平台修建中，需要修建井场排水系统。以往用水泥浆砌片石水沟成本约每米458元左右，砖砌水沟造价每米301元。油服中心通过市场调研，引进了水泥毯新型建材，在DP30平台修建中水泥毯实施对比可显著缩短水沟施工周期80%，降低造价30%-40%。该产品不但施工简便快捷，而且具有寿命长、成本低廉、便于转运的特点。
　　通过钻前工程的创新优化举措，极大降低了钻前工程的工程造价，单平台工程造价下降40%，总工期由原来的平均90天，缩短至65天。井场达到搬迁条件由平均60天降至平均40天，为钻前工程提速提效服务。

内部水网 齐用共享

 页岩气勘探开发过程中，钻井、压裂都离不开水。油服中心在页岩气产建区累计建设了60多公里的内部水网，为推进后续产建提供了有效保障。
 “目前南川工区各供水泵站均采用喂泵+多级泵提升直供平台。采用人工值班操作，根据页岩气开发的需求，目前泵站建设数量较多，存在操作人员占用率较高，设备维护工作量较大，且有的平台需要二级或三级提升，泵同时启动或停止不同步，会造成供水软管和供水设备损坏。”油服中心南川页岩气项目部储春说。
 为了解决泵站点多面广的问题，近年来，油服中心引入自动控制系统，给泵站安装了电动阀，通过电脑或手机APP控制泵启停和阀门开关，提高了供水效率。同时该系统还具有超压保护功能， 可在意外情况下自动进行关停，泵站实现了远程控制，现场无人值守。现场供水设备集成模块化，提高了搬迁和安装时效，节省施工准备时间3天；采用“网电替代发电机”，大幅度节省供水泵站运行成本，无噪音、无污染。
　　油服中心地面项目组紧跟勘探开发步伐和平台布设区域和位置，实施供水主管网工程与输气管线同时布施，减少泵站设施的同时，实现区域供水全覆盖，提速提效。

场站模块化  实现提速提效

　　油服中心南川试气作业项目部冯建波说：“我们在集气站建设着重对测量放线、地基验槽、主体结构、焊接工艺、管线试压、防腐层检测、电仪设备安装等工序进行重点检查，实现了规范化施工。”
　　近年来，油服中心地面项目部在集气场站建设中首先结合现场实际，主动与设计、业主对接，形成了地面工程标准化设计，初步实现了油气田设计参数、工艺路线、总图布局、模块划分等标准化。站场标准化设计覆盖率达到约70%，设计周期降低约20%。 通过这几年的实践探索，平桥页岩气区块共形成标准化模块10个。
　　在集气站电网建设中，油服中心引进桥架安装工艺，500米的建设费用约节省2万元，是直埋敷设电网成本的50%，避免了后期站内反复开挖，实现了无土化施工。
　　井场照明以往是钻井、压裂、试气、地面等作业队伍各自设计自己的照明位置、照明方式，这不但浪费资源，又浪费时间。目前，油服中心油建项目部采用18米高杆灯对平台钻井、压裂、试气、地面等作业统一照明，极大提高了场站建设效率。单个平台节省各类施工成本合计近万元。
　　 油服中心在集气站建设中通过接地优化、基础优化、装配式施工，节约工程费用约60万，周期由原来的3-6个月降至目前的45天，提速提效显著。
　                                                                      沈志军  宋东斌