4月27日，在胜页9-8HF井的储层改造中，采用全流程电动自动化历时9天完成了该井28段的分段压裂，标志着国内首次全流程电动自动化储层改造技术成功应用。
　　全流程电动自动化压裂由全电动压裂设备和自动化集成控制系统构成，可以实现对供水、配液、加砂、泵注等全流程的一键联控。自动化施工中，各设备模块按照预先写入的技术参数，分阶段自动执行施工，人员主要起监督作用，特殊情况下干预控制。
　　该井各段施工过程中人工干预较少，干预响应快速有效，自动化试验顺利。
　　油气田自2020年5月实现全电动压裂后，按照“各系统逐步完善自动化、最后搭建平台统一集成”的设计思路，分功能、分流程、分区域进行了多次场地试验，先后实现压裂泵、供液撬、混配撬、混砂撬、砂罐和二级供水装置的自动化，通过原有的仪表装置组网优化，形成了集视频监控、远程控制、自动泵注、实时报警于一体的全流程电动自动化压裂技术。
　　“压裂的时候只要5个人，面对面的沟通，提高了效率、减少了失误，3个人操作设备，1个人记录数据，1个人视频监控，除此之外，整个压裂施工过程中除了控制室，外面就没有人。”项目经理毛国扬介绍。
　　电动自动化应用现场更加安全，消除了高压伤人、加砂过程中高空坠落、粉尘伤害的风险，噪声比传统车载压裂设备降低40％左右；系统更加高效，混砂撬关联砂罐、水罐，根据砂比自动匹配绞龙输砂，砂比波动不超过1%，混配橇按照设定的排量及浓度自动配液，混配精度高达99%，施工参数更加精准，材料利用更加充分；施工更加绿色，减轻员工劳动强度，24小时作业不扰民，压裂现场零碳排放。
　　在电动自动化应用成熟的情况下，油气田将在安全措施智能识别与检测、设备性能智能监控与调整、压裂施工参数智能调整等继续深耕研究智能化压裂，在页岩气产建区持续创新、推广先进技术，以新工艺、新技术促进清洁能源的绿色开发！
　　　                                                            （沈志军  周剑   周劲  荣双）
         图为胜页9-8HF井压裂现场。