胜页9-8HF井首次试验全自动压裂，实现压裂全流程仪表一键联控并顺利推广！

　　国内最长水平段胜页9-2HF井压裂，创油气田单井加砂量最高、分段数最多、单井单日施工段数最高纪录！

　　单井单机组日均施工2.5段，同比提速23%！

　　压裂准备周期缩短至6天，运行节奏进一步加快！

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　　这是油服中心压裂项目部交出的一份2021年十分亮眼的成绩单，鲜明体现了项目部聚焦创新发展、优化运行模式、强化人才培养、打造行业领先压裂队伍的阶段性成果。

　　这一系列的成果，来源于一支优秀团队的集体智慧——压裂项目部创新攻关队。项目经理毛国扬是队长，在他的带领下，团队8人全年致力于“更高压力等级的装备、更快捷的压裂准备模式、更安全高效的压裂施工工艺”的创新攻关，不断攀升行业技术的一个又一个高峰，为油气田年产上200万吨新台阶作出了卓越贡献。

　　其中最值得一提的是“直连工艺”在高压泵注流程压力升级配套工艺中的创新应用。

　　当前，随着东胜区块页岩气层段埋深增大（大于3500米），地层应力高（破裂压力达到100兆帕以上），压裂施工难度越来越大。传统的高压流程主要由由壬结构的直管、弯头、变扣等组合而成，节点多、走向复杂，作业人员劳动强度高、效率低，并且管件使用成本较高。

　　那怎么优化？作为2021年的第一课题，摆在了项目部攻关团队的面前。经理毛国扬通过大量调研、查阅资料，提出“改由壬连接变法兰连接”、“变弯头连接为直管连接”的技术思路，用以简化流程、提升高压管件的压力等级。

　　今年3月份，这一思路在焦页205平台压裂施工期间得以落实，首次试验“电动泵-高压撬旁通直连管汇（泵撬直连）和井口-高压管汇直连（井口直连）”技术，获得可喜成功。

　　但，这还不够。虽然实现了创新构想，但井口直连部分采用的“六工位”很笨重，安装不便，在场地平整度、设备摆放角度等方面局限性较大，且设备成本较高。尽管“六工位”是目前全球公认最先进的井口直连技术，但压裂创新攻关团队认为，从进一步降本、管线连接更便捷的角度，还得改！

　　时间进入5月，在一次设备调试过程中，项目部设备主管金峰突发奇想：“既然要达到同轴的目的，我们是否可以把变向法兰改成可旋转偏心的直管？”这句话，让在场的技术人员有如醍醐灌顶。大家“炸开了锅”，你一句我一句地热烈讨论起来，一致认为可以大胆试一试。

　　又是3个月的探索研究和反复试验，项目部独创的“万向-偏心管连接”井口直连技术，在105兆帕等级下的焦页197平台试验成功。紧接着11月份，在140兆帕压力等级下的胜页18平台再次成功应用。这一技术标志着华东油气田压裂施工井口直连部分的工艺技术已达到国内乃至全球领先水平，同时还可以实现单段压裂高压件降本20%，并为后期压裂施工压力等级提升至175兆帕奠定坚实的基础。

　　当然，2021年除了直连技术的创新应用，压裂创新团队还在隆页4、胜页27-1HF井施工中成功应用耐盐型可变粘降阻剂，替代了人工配液，大幅降低施工成本。去年应用成功的自动除雾酸罐也在今年3月喜获国家实用新型专利证书。

　　问渠那得清如许，为有源头活水来。“创新是企业发展的源头活水，只有不断创新，才能占得先机、取得优势、赢得未来。我们就是要通过不断的创新突破，解决“卡脖子”问题，推进核心技术持续升级，只有这样，才能把能源的饭碗牢牢端在自己手里。”毛国扬坚定而自豪地说。

                                                                    姚凌云  崔连文